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  • 11. Oktober 2011

    Hans Illig – Pionier in der Technischen Sauberkeit

    Seit nunmehr 25 Jahren ist Hans Illig für das Daimler Werk Mannheim tätig. Der gelernte Elektro-Ingenieur kann mit Fug und Recht als ein Pionier in der Technischen Sauberkeit bezeichnet werden. Als Illig 1986 in das Daimler-Unternehmen eintrat, ahnte davon allerdings noch niemand etwas – am allerwenigsten Illig selbst.

    Han Illig, Pionier

    Hans Illig ist ein Pionier im Bereich der Technischen Sauberkeit (Foto: Daimler AG)

    Denn erst 2003, also runde 16 Jahre später, wurde Illig in seiner Funktion als Betriebsingenieur und zuständig für Messtechnik in Motorprüfständen im Mercedes-Benz-Werk Mannheim auf die komplexe Thematik der Sauberkeit angesprochen. Hintergrund war die Frage dazu, dass es zwar jede Menge Messungen zur Motorentechnik gab, aber nichts zum Anspruch für funktionelle oder technische Sauberkeit. Dies sollte sich nun auch im Maschinenbau gravierend ändern.

    Geburtsstunde „Illig-Wert“

    Gesagt, getan! Für das Mercedes-Benz Werk und für Hans Illig wurden diese Überlegungen zur Geburtsstunde einer ausgeklügelten Prüfprozedur zum Messen von Sauberkeit, die schließlich zu reproduzierbaren Ergebnissen führte. Technische Sauberkeit wird heute als Qualitätsmerkmal verstanden, das nicht nur jenen Produkten zu Gute kommt, die im Mercedes-Benz Werk Mannheim selbst produziert werden. Vom Mehrwert des Verfahrens profitieren vielmehr alle produzierenden Unternehmen, für die reinraumtechnische Aspekte eine tragende Rolle spielen.

     Hans-Illig-Pionier

    Hans Illig im Anlyselabor (Foto: Daimler AG)

    Das inzwischen allgemein anerkannte Verfahren geht konform mit einem unabhängig entstandenen Regelwerk des Verbandes der Automobilindustrie VDA-Band 19 „Prüfung der technischen Sauberkeit – Partikelverunreinigung funktionsrelevanter Automobilteile“. In Ergänzung entwickelte Illig auch ein Verfahren zur Bewertung der Umgebungssauberkeit. Verpackt in eine mathematische Formel, die als „Illig-Wert“ bezeichnet wird, macht dieses spezielle Verfahren nicht nur dem Namensträger selbst alle Ehre, sondern gleichzeitig dem Mercedes-Benz Werk und generell dem gesamten Bereich der Technischen Sauberkeit.

    Recherche, Analyse und Tüftelei

    Bis es soweit war, kostete es allerdings so manche ausgeklügelte Recherche, Analyse und tiefgehende Tüftelei. Innerhalb einer Versuchsreihe mit entsprechenden Tests kam das Team rund um Hans Illig zunächst zu einem ernüchternden Ergebnis. Denn es gab damals definitiv keinerlei tauglichen Hilfestellungen oder gar fertig anwendbare Prüftechniken für Bauteile, die den spezifischen Anforderungen der Mercedes-Benz Produktion hinsichtlich reinraumtechnischer Aspekte standhalten konnten. Jedenfalls solange nicht, bis es zu jenen Ergebnissen kam, die Illig über alle Grenzen hinaus bekannt werden ließ.

    Bis dahin musste mit Mitteln, die dem Team vor Ort zur Verfügung standen, ein eigenes Spülkabinett gebaut werden. Erste Ab- und Durchspülversuche förderten Restschmutz an Bauteilen zutage. Am Ende der langwierigen Versuchsreihen stand schließlich die bis heute gültige Prüf-Prozedur.

    Hans Illig – über Partikelfallen zur Maßzahl

    Damit war die Sauberkeit an Bauteilen seit Anfang 2005 im Mercedes-Benz Werk garantiert. Nun aber stellte sich die Frage danach, wie sauber denn überhaupt in der Produktionshalle und in der Montage gearbeitet wird. Mit dieser Fragestellung kam das Thema Partikelfallen ins Spiel. Partikelfallen ermöglichen eine Analyse darüber, wie viele Partikel in welcher Partikelgröße sich nach einem bestimmten Zeitraum auf einem eigens dafür ausgelegten Köder befinden, der ein Bauteil simuliert.

    Die Auswertung mittels Partikelzählmikroskop konnte schließlich innerhalb der Partikel-Größenklassen gemäß Standard ISO16232 erfolgen. Allerdings musste die Analyse unter vergleichbaren Bedingungen stattfinden. So wurden sowohl die Sammelfläche als auch die Sammelzeit genormt und der Partikelbelag mit nur einer Maßzahl beschrieben.

    Formel für Technische Sauberkeit

    Grafische Darstellung Illig-Wert

    Der Illig-Wert wurde zur offiziellen Berechnungsart (Foto: Daimler AG)

    All diese Überlegungen und Maßnahmen mündeten schließlich in dem bekannten „Illig-Wert“: Dabei wurden alle aufgespürten Partikel jeder Größenklasse addiert und – je nach Größenklasse – mit abgestuften Faktoren gewichtet.

    Die Kriterien zur Gewichtung entsprangen dabei allerdings keinesfalls subjektiven Maßstäben sondern einem speziellen mathematischen Modell in Umkehrfunktion zur tatsächlichen Partikelverteilung. Da Ergebnis schlug sich in folgender Formel nieder:

    • „Partikelzahl gewichtet+normiert auf 1000cm² und 1Stunde“

    Diese Methodik erlaubt es seitdem, gesammelte Niederschläge kleinster Teilchen in einen Vergleich zu setzen und einheitlich mittels einer Maßzahl – dem sogenannten Illig-Wert – zu bewerten.

    Hans Illig – Eine Formel setzt Maßstäbe

    2009 wurde Hans Illig in das Fraunhofer Institut in Stuttgart eingeladen. Im Auftrag des Verbandes der Automobilindustrie (VDA) sollte hier der „MontSa“-Arbeitskreis das Regelwerk VDA19.2 zur „Technischen Sauberkeit in der Montage“ erarbeiten. Das Fraunhofer Institut hatte bis dato die Vorteile in der Anwendung von Partikelfallen gegenüber anderen Messtechniken erkannt. Allerdings fehlte eine einfache Darstellung von Partikelzählergebnissen. Diese konnte Hans Illig nun liefern und erfuhr innerhalb des Arbeitskreises anlässlich seiner diesbezüglichen Präsentation  größte Anerkennung. Erstmals brachte nun auch der damalige Leiter des Arbeitskreises die namentliche Nennung des Wertes nach Hans Illig ins Gespräch. Seither existiert der „Illig-Wert“ als offizielle Berechnungsart der Gewichtungsfaktoren unterschiedlicher Größenklassen und als anerkannte Methode zur Messung von Partikelniederschlägen in der Automobilindustrie.

    Hans Illig, der also mit Fug und Recht als Pionier in der Technischen Sauberkeit bezeichnet werden kann, ehrt die Namensgebung. Doch viel wichtiger ist es dem Experten, dass es nun messtechnisch eine Möglichkeit gibt, Einflüsse der Umgebung innerhalb der Produktionen mittels eines anerkannten, vereinheitlichten Verfahrens zu definieren, messen und bewerten zu können, aus der schließlich die gewünschte Beherrschbarkeit der Verschmutzung resultiert.

    Lesen Sie hierzu auch:

    Verweise:

    Verfahren zur Partikelmessung
    Portrait Volker Burger -Experte für Technische Sauberkeit
    Reinraumklassen – Herzstück der Gravimetrie

    Der reinste Reinraum der Welt
    Reinster Reinraum – Interview mit Dipl.-Biol. Markus Keller


    Verfasst von Ursula Pidun

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